Mostrando entradas con la etiqueta ARA Santa Fé. Mostrar todas las entradas
Mostrando entradas con la etiqueta ARA Santa Fé. Mostrar todas las entradas

domingo, 12 de julio de 2026

Malvinas: La actuación de los submarinos argentinos

Submarinos argentinos en el conflicto de las Malvinas

Alexander Mitrofanov || Top War



Submarino S-21 Santa Fe


Al estallar el conflicto armado, la Armada Argentina contaba con cuatro submarinos. Dos de ellos (el S-22 Santiago del Estero y el S-21 Santa Fe) fueron construidos en Estados Unidos en 1944 como el SS-341 Chivo y el SS-339 Catfish, respectivamente, y pertenecían a la clase Balao. Entre 1948 y 1949, el Catfish fue modernizado bajo el programa GUPPY II, y en 1961, el Chivo fue modernizado bajo el programa GUPPY IIA. En 1971, los submarinos fueron transferidos a Argentina. El Santiago del Estero fue dado de baja en 1981, y el Santa Fe corrió la misma suerte entre agosto y septiembre de 1982.



SS-339 Catfish en 1946


El SS-339 Catfish después de su modernización, 1969.


SS-339 Catfish antes y después de la actualización

La flota también incluía dos modernos submarinos Tipo 209. Estos submarinos fueron diseñados en Alemania Occidental por Ingenieurkontor Lübeck (Proyecto IK-68), y sus secciones se construyeron en los astilleros HDW en Kiel. En 1974, tras ser ensamblados en Argentina, los submarinos S-31 Salta y S-32 San Luis se incorporaron a la flota argentina. Cuando se utilizaban con destreza, estos submarinos representaban una seria amenaza. Un buen ejemplo de ello son los submarinos gemelos de la Armada peruana. Por ejemplo, durante los ejercicios interamericanos Unitas-1996, el Pisagua hundió al SSN estadounidense Narwhal seis veces, siendo siempre el primero en atacar a los buques de superficie. Y en 2001, durante los ejercicios estadounidenses-peruanos SIFOREX-2001, un submarino peruano hundió una fragata estadounidense. Desde entonces, cada año uno de los submarinos peruanos ha participado en ejercicios antisubmarinos estadounidenses en el Atlántico, con base en Norfolk.


Submarino argentino Tipo 209

Al estallar las hostilidades, solo el S-32 San Luis estaba operativo, mientras que su gemelo, el S-32 San Luis, se encontraba en reparaciones. Zarpó a mediados de abril, pero debido al excesivo ruido, nunca entró en combate. Para reemplazar a los submarinos de la clase Balao, se estaban construyendo en Alemania Occidental los submarinos S-41 Santa Cruz y S-42 San Juan según el diseño TR 1700. Los submarinistas más experimentados fueron asignados a su puesta en servicio, lo que generó ciertas dificultades para dotar de personal a los submarinos restantes. Se planeaba la construcción de cuatro submarinos más de este tipo en un astillero de Buenos Aires. Este plan, de haberse implementado, habría proporcionado a la junta militar liderada por el general Galtieri un argumento muy convincente: ocho submarinos de última generación.

Especificaciones S-21 Santa Fe S-32 San Luis
Desplazamiento, t:
superficie
sumergido
1870
2340
1248
1440
Longitud máxima, m 93.9 55.9
Máxima eslora, m 8.3 6.3
Calado medio, m 5.2 5.5
Tipo de diseño del casco doble casco casco simple
Profundidad operacional de inmersión, m 150 250 (max. 500)
Resistencia, días ? 50
Número × potencia (tipo) de motores diésel, hp 4 × ? (General Motors 16-278A) 4 × 600 (MTU 12V493AZ80)
Número  × potencia de los motores de propulsión eléctrica, hp 2 × 2400 1 × 4600
Velocidad máxima, nodos:
superficie
bajo snorkel
sumergido
18
9
15 - one hour, 6 - 34 days
10
11
22
Alcance (a velocidad, nodos), millas:
superficie
sumergido económica
10,000 (10)
95 (5)
6000 (8)
400 (4)
Torpedo armamento:
número de tubos de torpedo (proa/popa) × calibre, mm
inventario de torpedo (tipo)
10 (6/4) × 533
24 (Mk 14, Mk 37)
8 × 533
14 (SST-4, Mk 37)

Principales características tácticas y técnicas de los submarinos argentinos

Acciones del submarino "Santa Fe"


A finales de marzo de 1982, las Fuerzas Armadas Argentinas lanzaron la Operación Rosario para apoderarse de las Islas Malvinas y Georgia del Sur. Se crearon tres fuerzas navales para este propósito: una fuerza de cobertura (Fuerza Tarea 20), una fuerza de desembarco para las Malvinas (Fuerza Tarea 40) y una fuerza de desembarco para Georgia del Sur (Fuerza Tarea 60). La Fuerza Tarea 40 incluía un buque de desembarco, dos transportes, dos destructores, dos corbetas y el submarino S-21 Santa Fe. Al submarino se le asignaron dos misiones: primero, desembarcar al grupo táctico Unidad de Tareas 40.1.1, compuesto por 13 buzos de combate de fuerzas especiales navales (Agrupación de Buzos Tácticos - APBT), cerca de Cabo San Felipe (al norte de Puerto Stanley) para capturar el faro de Cabo Pembroke, el aeropuerto de Puerto Stanley (esta misión fue cancelada posteriormente) y para reconocer y marcar la zona de desembarco de las fuerzas principales (la "Zona Amarilla"); el segundo era patrullar la zona asignada.

Debido a su mal estado técnico, el valor de combate del submarino era prácticamente nulo: las baterías desgastadas requerían mucho tiempo para cargarse y limitaban el tiempo que podía permanecer sumergido, algunos de los tubos lanzatorpedos estaban inoperativos y muchos sistemas eran poco fiables. La profundidad máxima de inmersión se redujo a 120 m.

A las 23:00 del 27 de marzo, el Santa Fe, bajo el mando del capitán Horacio Bicain y un destacamento de la ARVT, comandado por el capitán Alfredo Cufré, partió de la base naval de Mar del Plata. A pesar de los fuertes vientos, la travesía transcurrió sin incidentes el 28 de marzo. Al día siguiente, aprovechando la mejora del tiempo, la ARVT realizó un ejercicio de desembarco de personas en botes inflables con un estado del mar de 2 a 3. Posteriormente, el viento aumentó a 40-50 km/h, lo que motivó la orden de retrasar el inicio de la operación 24 horas, hasta las 22:00 del 30 de abril (el desembarco se había previsto inicialmente para el 1 de abril).

El 31 de marzo, el submarino se acercó a la costa noreste de la Isla Soledad Oriental para reconocer las corrientes y determinar la zona de desembarco del ARVN. Los operadores del sonar detectaron el sonido de una hélice, y las observaciones del periscopio revelaron luces en la costa, movimiento de vehículos y la salida de un buque de Port Stanley (este buque era el A 171 Endurance de la Armada Británica, en ruta hacia Georgia del Sur).

El 1 de abril, el comandante del submarino recibió una orden para cambiar la misión de combate, según la cual el APBT debía marcar la zona de desembarco "Sección Roja" al norte de la zona de desembarco previamente planificada. A las 12:30 del 1 de abril, debido a un fallo eléctrico, el submarino quedó sin contacto por radio, y a las 17:30 los comandantes del submarino y del APBT decidieron iniciar el desembarco sin esperar contacto con el mando. Mientras se aproximaban a la costa a las 23:50, la estación de radar falló y no volvió a funcionar hasta la 1:00 a. m. El desembarco tuvo lugar al norte de Punta Celebronya, cerca de la isla Rinión. A las 2:30, el APBT comenzó a abordar tres lanchas neumáticas, que partieron de un costado y llegaron a la costa a las 2:50. A las 3:35, se completó con éxito el reconocimiento y el marcado con luces de señalización de la zona de desembarco de las fuerzas principales en la bahía de York. Poco después, el 2.º Batallón de la Infantería de Marina argentina desembarcó aquí desde el buque de desembarco Cabo San Antonio.


Los combatientes tácticos a bordo del Santa Fe se preparan para el aterrizaje.


Rutas de la fuerza naval argentina para la captura de Georgia del Sur y las Islas Malvinas.


Captura de Puerto Stanley: 1 - Desembarco argentino en las Islas Malvinas; 2 - Reconocimiento del submarino Santa Fe y marcación de la "sección roja" del desembarco entre las 02:30 y las 03:35 del 2 de abril de 1982; 5 - Desembarco de infantes de marina desde Cabo San Antonio a las 06:30 del 2 de abril de 1982.

El Santa Fe se trasladó entonces a la zona de patrulla 080 San Felipe 60, a 100 millas al este de Puerto Stanley, antes de regresar a Mar del Plata el 7 de abril. El viaje a la base no estuvo exento de incidentes: las comunicaciones eran intermitentes, el sistema de refrigeración presentaba fallos constantes, las bombas de achique solo podían funcionar a profundidad de periscopio, el consumo de aceite de los motores principales excedió todos los límites permitidos y la tapa exterior de la escotilla de descarga de basura se atascó abierta.

El personal del Arsenal Naval de Mar del Plata y del Santa Fe trabajó sin descanso durante ocho días para solucionar los problemas y preparar el submarino para su despliegue. Se cargaron a bordo veintitrés torpedos (20 Mk14 y el resto Mk37), combustible, agua dulce y provisiones para 60 días. En ese momento, el arsenal solo disponía de 12 torpedos del tipo requerido, recibidos de Estados Unidos junto con los submarinos, por lo que los torpedos restantes fueron proporcionados por países "amigos" (¿Perú?). Los torpedos Mk37 solo podían dispararse desde los tubos lanzatorpedos de proa.


torpedo Mk14


torpedo Mk37

La misión principal del Santa Fe era entregar 20 infantes de marina (Grupo Golf) armados con misiles antitanque Bantam , cañones sin retroceso y lanzagranadas antitanque para reforzar la guarnición de Georgia del Sur, cuatro toneladas de munición y equipo, y un nuevo comandante para la guarnición argentina de la isla. Posteriormente, el barco patrullaría al norte de la isla. Debido a la incertidumbre en torno al resultado de las negociaciones diplomáticas entre Gran Bretaña y Argentina, Horacio Bicain recibió la orden de evitar enfrentarse primero al enemigo, lo que redujo considerablemente sus posibilidades de éxito.

El Santa Fe zarpó de Mar del Plata a las 23:30 del 16 de abril, y a pocas millas surgieron nuevos problemas. El sistema de control eléctrico del sistema de propulsión falló, obligando al barco a la deriva durante tres horas para su reparación. Al día siguiente, el pistón del motor diésel n.° 1 falló, requiriendo 24 horas para su puesta en servicio. El 19 de abril, una falla en el engranaje de la bomba de refrigeración provocó el sobrecalentamiento del motor diésel n.° 4. Las reparaciones de emergencia con resinas epoxi duraron 48 horas. Esto provocó un retraso en el desembarco previsto.

El 20 de abril, debido al mal tiempo, el submarino se vio obligado a sumergirse y continuar el viaje sumergido, lo que retrasó aún más el desembarco. Entre el 21 y el 22 de abril, a pesar de una fuerte tormenta, el Santa Fe siguió emergiendo, lo que provocó daños en la barandilla del puente de mando y la superestructura. El submarino volvió a sumergirse. El casco dañado vibraba, interfiriendo con el sistema de sonar y revelando la presencia del submarino.

El 23 de abril emergieron para buscar la fuente del ruido y eliminarla. Para entonces, el retraso había alcanzado las 36 horas. Esa tarde, el buque patrullero antártico HMS Endurance interceptó un radiograma codificado que indicaba la presencia de un submarino enemigo (presumiblemente el Santa Fe) a 100 millas de Georgia del Sur. Esto causó cierta preocupación entre el mando británico, ya que dos buques cisterna británicos se encontraban en la zona transfiriendo combustible de un buque a otro.

La fragata HMS Plymouth fue enviada a la zona para proteger a los buques cisterna y escoltarlos más allá de la zona de 200 millas. El almirante Sandy Woodward señaló en sus memorias, Cien días:

La tensión aumentaba y la operación en Georgia del Sur parecía estancada por el temor a un submarino argentino. Desafortunadamente, el alcance de nuestro avión de patrulla desde la isla Ascensión era insuficiente.

La fragata HMS Brilliant y el submarino nuclear HMS Conqueror fueron enviados para reforzar la fuerza antisubmarina británica que se dirigía hacia la isla.

El Santa Fe recibió información sobre la ubicación de los buques británicos cerca de Georgia del Sur de aviones de reconocimiento de la Fuerza Aérea Argentina (C-130 Hércules y Boeing 707). Por ejemplo, el Endurance interceptó señales de radio del Boeing dirigidas al submarino, que indicaban que este se dirigía hacia la isla para desplegar fuerzas especiales y tenía órdenes de hundir el Endurance.


HMS Endurance

En la madrugada del 24 de abril, se recibió la noticia de que las fuerzas británicas habían comenzado la liberación de Georgia del Sur. El comandante del Santa Fe recibió órdenes de acelerar la operación. Se decidió dirigirse a Cabo Norte (el extremo occidental de la isla) y luego a la Bahía de Cumberland. El barco emergió durante toda la noche, se sumergió a las 5:00 a. m. y practicó snorkel hasta el anochecer.

A las 11:30 p. m., el Santa Fe llegó a su destino y, deteniéndose a una milla de Punta Rey Eduardo, descargó el grupo Golf y la carga entre las 2:30 a. m. y las 4:30 a. m. utilizando una lancha motora capturada de una estación polar británica. Tras completar la descarga, el comandante del barco decidió buscar refugio en una de las numerosas bahías, realizar reparaciones y luego dirigirse a la zona de patrulla. Pero una hora más tarde, cuando el barco se encontraba a cinco millas de Grytviken (Grytviken es el centro administrativo del territorio británico de ultramar de Georgia del Sur y las Islas Sandwich del Sur), sonó una alarma de combate: el radar detectó un objetivo aéreo que se aproximaba.


Georgia del Sur

Se trataba de un helicóptero Wessex pilotado por el teniente comandante Stanley desde el destructor HMS Antrim. El sonar del destructor detectó el ruido del submarino argentino a una distancia aproximada de 50 millas. El helicóptero lanzó dos cargas de profundidad Mk II, con espoletas ajustadas a la profundidad mínima, que detonaron en la popa de estribor. Los daños resultantes impidieron que el submarino se sumergiera. Los submarinistas, a su vez, abrieron fuego contra el Wessex con armas ligeras .


Teniente Comandante Stanley


Wessex TIENE 3 helicópteros


El HMS Antrim frente a la costa de Georgia del Sur


Cargas de profundidad Mk 11


Ataque con cargas de profundidad en el Santa Fe

Los helicópteros Sea Lynx y Wasp de los buques HMS Endurance, HMS Plymouth y HMS Brilliant llegaron poco después, lanzando un torpedo Mk 46 (que pasó por debajo del casco del submarino) y bombardeándolo con misiles AS 12 y fuego de ametralladora. Tres misiles AS 12 impactaron en la estructura de fibra de vidrio de la torre de mando, pero no detonaron, inutilizando el snorkel y otros dispositivos retráctiles e hiriendo gravemente a un miembro de la tripulación. Para evitar más bajas, Bikain ordenó a la tripulación refugiarse dentro del casco de presión y, a las 7:30, se acercó al muelle de King Edward Point usando un periscopio.

Bajo la cobertura de fuego de los infantes de marina argentinos, los submarinistas abandonaron su barco y se refugiaron en tierra. Unas horas más tarde, la guarnición de Georgia del Sur se rindió a los británicos prácticamente sin resistencia; la isla se había llamado San Pedro durante solo 23 días. La única víctima mortal de la operación fue un marinero del Santa Fe, que fue evacuado inmediatamente en helicóptero a Antrim, donde se sometió a una exitosa operación de amputación de pierna.


Un helicóptero Sea Lynx con un torpedo suspendido.


Un helicóptero Wasp con un misil AS 12


Helicóptero Wasp ataca Santa Fe


Fragata HMS Plymouth


Fragata HMS Brilliant

Los argentinos capturados fueron alojados en un edificio cerca del muelle. El comandante del Santa Fe solicitó permiso para que varios miembros de su tripulación regresaran a bordo del submarino para recoger sus pertenencias personales, alimentos y suministros médicos. La solicitud fue concedida, y media docena de suboficiales, escoltados por infantes de marina británicos, abordaron el submarino. Algunos lograron entrar en la letrina y la cocina y abrir las válvulas del sistema de agua para inundar el submarino. Al día siguiente, los británicos decidieron volver a amarrar el barco a unos 400 metros del muelle de la antigua planta procesadora de ballenas en Grytviken, ya que la munición y las baterías a bordo representaban un grave peligro. Además del comandante del submarino, otros seis miembros de la tripulación participaron en el amarre, supervisados ​​por un grupo de infantes de marina británicos. Para entonces, la popa del submarino había comenzado a sumergirse, y se utilizó un soplador rotatorio para vaciar los tanques de lastre y mantener la flotabilidad . La propulsión se proporcionaba mediante motores eléctricos, utilizando la energía eléctrica restante. Durante el reacoplamiento, ocurrió una tragedia: el suboficial Félix Artuso, quien operaba el compresor y las válvulas del sistema de inmersión y ascenso, falleció. El centinela inglés, poco familiarizado con los submarinos, confundió los rápidos movimientos de Artuso —quien debía operar 24 válvulas simultáneamente— con un intento de hundir el submarino. El submarinista no entendía inglés y no respondió a las advertencias. El centinela disparó una ráfaga con su ametralladora Sterling.


Félix Artuso

En estas circunstancias, se canceló el amarre y, pocos días después, el Santa Fe se hundió en su amarre a 20 metros de profundidad, escorado a babor. Solo la barandilla de la superestructura quedó a flote. El submarinista fallecido fue enterrado con honores militares en el cementerio local. Los demás miembros de la tripulación fueron trasladados a bordo del buque cisterna RFA Tidespring a la Isla Ascensión, y desde allí, un avión fletado de KLM voló a Montevideo.


El funeral de F. Artuso en el cementerio de Grytviken.




El Santa Fe semisumergido en el muelle de Grytviken.

Tras el fin de la guerra, el Ministerio de Defensa británico decidió reflotar el Santa Fe, que obstruía el muelle y, además, los torpedos y demás municiones a bordo representaban un grave peligro. Los trabajos comenzaron a finales de junio y fueron llevados a cabo por las tripulaciones del Endurance, el remolcador Typhoon y el buque de salvamento Salvageman. Su tarea consistía en bombear el agua de los compartimentos inundados con bombas portátiles y, posteriormente, vaciar los tanques de lastre con el aire comprimido restante en los cilindros del submarino. La situación se complicó por la práctica ausencia de especialistas en ingeniería submarina; solo dos oficiales del Endurance (un hidrógrafo y un oficial de suministros) habían servido brevemente en un submarino. Tampoco existían planos del submarino. No obstante, tras más de dos semanas de intenso trabajo, el Santa Fe volvió a flotar, aunque con una escora de 25 grados.


El Santa Fe junto al Salvageman después de que el barco fuera izado.

Así describe el comandante del Endurance, N. Barker, la escena que se desplegó ante los marineros británicos:

También descubrimos una considerable colección de armas, incluyendo torpedos, minas, cajas de armas pequeñas, municiones y explosivos. Cuatro torpedos autoguiados estaban amontonados en las literas, como si fueran víctimas de una plaga. Una gran cantidad de torpedos se almacenaban en estantes, en el piso desmontable de la cubierta y en los tubos lanzatorpedos. Uno de los tubos estaba vacío; probablemente intentaban hundir uno de nuestros barcos, ¡y es posible que fuéramos nosotros!
El 15 de julio, un equipo de especialistas llegó de Inglaterra para inspeccionar el Santa Fe, que había sido vaciado. Todos reconocimos un problema grave: las grandes cantidades de TNT, que se secaban rápidamente, se estaban volviendo cada vez más inestables. Gracias a nuestros esfuerzos, el Santa Fe se había convertido en una bomba de relojería flotante.


Los buzos se preparan para inspeccionar el Santa Fe.

Por lo tanto, se decidió remolcar la embarcación a un lugar más seguro y vararla allí con las escotillas y las puertas de los mamparos abiertas. Se creía que esto inundaría gradualmente los compartimentos y haría que el TNT mojado volviera a ser seguro.


El Santa Fe está siendo remolcado a la playa.

Entre 1984 y 1985, tras cuatro meses de trabajo (los buzos realizaron 868 inmersiones), los buques de rescate Goosander y Salvageman de la RMAS, utilizando 10 pontones inflables, reflotaron el submarino el 11 de febrero de 1985 y, tras eliminar las sustancias nocivas (combustible diésel, etc.), intentaron remolcarlo a aguas profundas lejos de la costa el 20 de febrero de 1985 (Operación Okehampton), pero el submarino se hundió a 5 millas al norte de Georgia del Sur a una profundidad de 350 m.


Elevación de Santa Fe


El Santa Fe está siendo remolcado al lugar del hundimiento.

Continuará ...

martes, 12 de agosto de 2025

ARA: Submarino ARA Santa Fé

 



Submarino A.R.A. Santa Fe


El submarino ARA Santa Fe (S-21) SUSF afirmó su pabellón argentino el 2 de julio de 1971. A fines de 1978 producto del desacuerdo sobre la soberanía en las tres Islas, Lennox y Nueva en el Canal de Beagle, se tensan las relaciones entre Argentina y Chile.

El 22 de diciembre de 1978 Argentina inicia la Operación Soberanía para ocupar militarmente las islas. Cuando el enfrentamiento parecía inevitable, la oportuna intervención del papa Juan Pablo II evita el inicio de las hostilidades. El 30 de marzo de 1982 se incorpora a la Fuerza de Tareas 40, Grupo de Tareas 40.4 llevando a su bordo a parte de la fuerza de desembarco de la Operación Rosario. De él, partieron los buzos tácticos que posibilitaron el desembarco de las fuerzas argentinas que reconquistaron las Islas Malvinas. Se le asigna una nueva misión para lo que es repostado de combustible y víveres que trasportará una fracción de infantes de marina hacia las Islas Georgias del Sur. Logra burlar al bloqueo británico, e ingresar a la isla de San Pedro, penetró en la caleta Capitán Vago de la Bahía Guardia Nacional (Grytviken), desembarcando el personal y materiales. 05:50 horas (local) sale para regresar a la zona asignada para su patrulla, pero es detectado y atacado por un helicópteros Wessex. El buque regresa a Grytviken. Ofrecer resistencia disparando a los helicópteros enemigos desde la vela, encabezados por el cabo Héctor O. Feldman. A las 07:30 amarra quedando escorado a babor y con la popa sumergida. Ante la superioridad británica con mayor números de tropas, la guarnición argentina se rinde junto a los submarinistas. El 27 de abril se intentó cambiar su posición mientras se realizaba la maniobra el Suboficial Primero Félix O. Artuso cae, mortalmente herido, cuando un infante de marina británico le dispara indicando que había hecho movimientos que lo hicieron suponer que iba a maniobrar una válvula para provocar el hundimiento del buque. Durante el verano austral 1984/1985 el Reino Unido, ordenó el salvamento del ex ARA Santa Fe (S-21) a fin de retirarlo del fondeadero de la Caleta Vago, con el objeto de liberar el muelle para ser utilizado por buques en servicio. El S-21 comenzó a ser remolcado hacia aguas más profundas. Finalmente la veterana nave, se hundió definitivamente en el Atlántico Sur, sobre el lecho marítimo a 196 metros de profundidad. Clase: Clase Balao (modificado a GUPPY II) Submarino de ataque diésel-eléctrico.

Botadura:


19 Noviembre1944 – Astillero: Electric Boat Company (Groton, Connecticut, (EEUU).

Potencia:


3 motores diésel General Motors 278A de 16 cilindros 2 motores eléctricos General Electric 
2 baterías principales Exide de 126 celdas • 2 hélices.
Velocidad superficie: 20-25 nudos – 37,5 KM/Hora.
Velocidad inmersión: 8,75 nudos – 16 KM/Hora.

Armamento:


10 Tubos de lanzatorpedos de 533 mm (21 in ) (6 adelante, 4 atrás, 24 Torpedos) 
1 cañón sobre cubierta de 127 mm/25 calibre (5 in)
1 Cañón AA de 20
2 ametralladoras de 12,7 mm (0.5")
1 Cañón AA de 40 mmton

Los elementos para confeccionar las piezas de la maqueta son totalmente con materiales reciclables respetando las medidas según planos. ESCALA: 1/100 - Maqueta construida en 2008 por LEANDRO CISNEROS.

Submarino A.R.A. Santa Fe


Fuerza Naval 
Eslora 95 mts.
Manga 8.31 mts.
Calado 4.65 mts.
Dotación 80 – 85 tripulantes


domingo, 22 de junio de 2025

Producción naval: Los materiales compuestos en la construcción de naves

Los materiales compuestos en la construcción naval



Aleksandr Mitrofanov || Revista Militar



¿Qué son los materiales compuestos (composites)?

Se trata de un material compuesto por al menos dos componentes químicamente diferentes e insolubles entre sí, cuya proporción cuantitativa debe ser comparable. Uno de estos componentes es una fase continua (matriz), que puede ser metálica, cerámica, de carbono o polimérica, y el otro es un relleno. Las fibras de carbono o de vidrio suelen actuar como rellenos en los compuestos poliméricos, y el polímero desempeña la función de matriz. Como resultado, se forma un material monolítico prácticamente nuevo, cuyas propiedades difieren cualitativamente de las de cada uno de sus componentes por separado. Ejemplos de estos materiales son el hormigón armado, los plásticos reforzados con fibra de vidrio y fibra de carbono, el caucho, etc.




Estructura de materiales compuestos

La historia de los materiales compuestos se remonta a miles de años atrás. Es muy posible que el primer composite fuera un material de construcción aún muy común en la actualidad: una mezcla de arcilla y paja utilizada para fabricar ladrillos. Alrededor de 3400 años antes de Cristo, en la antigua Mesopotamia, se pegaban listones de madera en diferentes ángulos para crear madera contrachapada.

En las décadas de 1870 y 1890, surgieron las resinas poliméricas sintéticas, que se convertían de líquido a sólido mediante un proceso de polimerización. En 1907, el químico estadounidense Leo Baekeland creó la baquelita (también llamada carbolita), una de las primeras resinas sintéticas. Esta resina era extremadamente frágil, pero Baekeland eliminó este inconveniente combinándola con celulosa, creando así un composite.

En 1936, Carleton Ellis patentó las resinas de poliéster insaturado, que se convirtieron en la opción preferida para la fabricación de composites. A finales de la década de 1930, surgieron otros sistemas poliméricos, como las resinas epoxi.
A finales de la década de 1930, la empresa estadounidense Owens-Illinois desarrolló un proceso para extraer el vidrio en fibras finas y crear tejidos a partir de ellas. La combinación de fibras de vidrio con nuevas resinas sintéticas dio lugar a la creación de compuestos resistentes y ligeros llamados fibra de vidrio.


Fibra de vidrio

Al mismo tiempo, el inventor alemán Max Himmelheber desarrolló una tecnología para producir tableros aglomerados, un material compuesto en láminas fabricado mediante el prensado en caliente de partículas de madera, principalmente virutas, mezcladas con un aglutinante. La primera muestra comercial se fabricó en una fábrica de Bremen en 1941 utilizando aglutinantes fenólicos y virutas de abeto.

El contrachapado de aviación , fabricado con chapa de abedul impregnada con cola de fenol-formaldehído y resina de baquelita, es ampliamente utilizado. En 1935, la URSS creó la "madera delta", que desempeñó un papel importante en la fabricación de aeronaves nacionales durante la Segunda Guerra Mundial. Este compuesto se obtenía mediante el prensado en caliente a alta presión de capas de chapa de abedul impregnadas con resina de fenol-formaldehído o cresol-formaldehído.


Madera contrachapada


contrachapado de aviación


Madera del delta (lignofol)

También se están creando otros tipos de materiales compuestos laminados no metálicos: getinax, plásticos decorativos con capas de papel, cuero artificial, textolita, vidrio multicapa, linóleo y muchos más.

La Segunda Guerra Mundial impulsó el uso generalizado de los materiales compuestos. Para 1945, solo en EE. UU. se producían alrededor de 1600 toneladas de fibra de vidrio al año.

Desde principios de la década de 1950, se han utilizado paneles de nido de abeja (paneles sándwich), lo que permite producir estructuras de alta resistencia con un peso mínimo. Estos paneles están hechos de un relleno celular de nido de abeja de aluminio, materiales compuestos o espuma de plástico, colocado entre dos láminas delgadas de material rígido (metal, etc.), lo que le confiere resistencia a la tracción.


Panel sándwich

En 1961, se patentó la primera fibra de carbono. El uso de esta fibra contribuyó al avance de muchas industrias, como la aeroespacial, la automotriz y la náutica. En 1966, Stephanie Kwolek, química de DuPont, inventó el kevlar, una fibra de para-aramida.


fibra de carbono

Desde principios de la década del 2000, se ha utilizado la nanotecnología. Los nanomateriales se incluyen en fibras y resinas avanzadas utilizadas en nuevos compuestos. El desarrollo de la impresión 3D en la década de 2010 ha hecho posible la creación de cualquier elemento que pueda crearse mediante CAD. Las empresas de compuestos han comenzado a producir materiales de impresión 3D que contienen fibras reforzadas, como fibra de carbono o fibra de vidrio.

Hormigón armado


El primer material compuesto que se utilizó ampliamente en la construcción naval fue el hormigón armado: en 1849 se construyó un barco de hormigón armado en Marsella y, en 1912, un buque autopropulsado con una capacidad de elevación de 250 toneladas en Hamburgo.


Un barco de hormigón armado construido en 1849 en Marsella.

Durante la Primera Guerra Mundial, la escasez de acero y mano de obra cualificada impulsó la construcción de barcos de hormigón. Estos barcos se construyeron en Inglaterra, Estados Unidos, Alemania, Francia, Italia y los países escandinavos.

Solo en Inglaterra, más de 20 astilleros participaron en esta actividad, construyendo cerca de 200 buques: barcazas con una capacidad de elevación de 1000 toneladas, remolcadores con una capacidad de 750 hp y buques de carga seca con una capacidad de elevación de 11 toneladas.




Construcción de barcos de hormigón armado, EE.UU., 1918-1920.


Construcción de un barco de hormigón armado, Inglaterra, 1918.


Barco de vapor de hormigón “Palo Alto”, EE. UU., 1920


Barco de vapor de hormigón “Fate”, EE. UU., 1920


Barco de hormigón armado "Molliette", Inglaterra, 1919


Barcaza marítima de hormigón armado con capacidad de elevación de 1000 toneladas, Alemania, Primera Guerra Mundial


Buque cisterna con capacidad de elevación de 2000 toneladas, EE. UU., 1920 (a - sección a lo largo de los tanques , b - sección a través de la sala de máquinas)
1 - canal de aire, 2 - tanque de aceite, 3 - canal de aceite, 4 - motor

Con el fin de la guerra, el interés por la construcción naval de hormigón armado en el extranjero prácticamente desapareció, pero con el estallido de la Segunda Guerra Mundial resurgió. El mayor número de buques de hormigón se construyó en Inglaterra, Estados Unidos y Alemania.
Por ejemplo, en Alemania se construyeron petroleros con una capacidad de carga de 3000 y 3400 toneladas, barcazas (700 y 1000 toneladas), cargueros (3700 y 4200 toneladas), barcos de arrastre, buques fluviales autopropulsados ​​y barcazas.


Buque de hormigón armado "Carmita", EE. UU., Segunda Guerra Mundial

En la URSS, la construcción de barcos de hormigón armado comenzó solo después de la Revolución de Octubre: en 1920, se construyó un pontón para una grúa flotante. En 1922, el Comisariado del Pueblo de Ferrocarriles (NKPS) creó una comisión para la construcción naval de hormigón armado, y en 1926, el Registro de la URSS publicó las primeras "Normas y Reglamentos para la Construcción Naval de Hormigón Armado".

Desde 1925 hasta el comienzo de la Segunda Guerra Mundial, se construyeron en los astilleros de Leningrado y Rybinsk un dique flotante con una capacidad de elevación de 4000 toneladas y tres más con una capacidad de 6000 toneladas, un transbordador ferroviario para cruzar el Volga, capaz de transportar 22 vagones con una locomotora, una serie de embarcaderos con un desplazamiento total de 1575 y 2580 toneladas, y pontones para el Caspio. Gran parte de estos trabajos aún se utilizan.

Durante los primeros años de la guerra, no se construyeron barcos de hormigón, pero ya en 1943 se inició la construcción de un astillero de hormigón armado en Bakú. Desde 1946, se inició la construcción en serie de diques flotantes con una capacidad de carga de 6000 toneladas en el astillero de Kherson. Entre 1946 y 1948, también se llevó a cabo la construcción en masa de embarcaciones flotantes de hormigón en seis astilleros fluviales.


Muelle ZhB-2, San Petersburgo


Embarcadero de hormigón armado

La construcción de buques de hormigón armado se lleva a cabo actualmente tanto en Rusia como en el extranjero, aunque en volúmenes mucho menores. Se trata principalmente de diques flotantes, embarcaderos, atracaderos flotantes, cimentaciones para plataformas petrolíferas y gasíferas marinas y otros buques de amarre. Esta tecnología presenta una mayor rentabilidad en comparación con la construcción de estructuras metálicas similares debido a su bajo coste, mayor durabilidad y tecnología de construcción simplificada. Además, se consume menos acero y se utiliza acero de refuerzo laminado, más económico, en lugar de productos laminados en chapa y perfil.


Goleta de hormigón armado “Larinda”, Canadá, 2012
Yate de hormigón armado "Nefertiti", Nizhni Nóvgorod

El hormigón armado es un material de construcción complejo compuesto por hormigón y armaduras (varillas de acero, alambre, malla tejida, etc.). La necesidad de usar armaduras se debe a que el hormigón resiste la tracción de 10 a 15 veces peor que la compresión, por lo que está diseñado para trabajar a compresión y la armadura, a tracción.

El hormigón se fabrica con cemento Portland y rellenos (arena, piedra triturada, arcilla expandida, etc.). Al endurecerse, el hormigón se adhiere firmemente a las armaduras de acero y, al trabajar bajo carga, ambos materiales se deforman conjuntamente. En la construcción naval se utilizan los siguientes tipos de hormigón armado: con armaduras no tensadas y pretensadas, así como ferrocemento. El ferrocemento es hormigón de grano fino, reforzado dispersamente con mallas tejidas de acero.

Materiales compuestos de polímeros


En 1942, el ingeniero Ray Green (quien trabajaba para la ya mencionada empresa de vidrio Owens-Illinois) construyó un bote salvavidas con fibra de vidrio y resina de poliéster. Este fue uno de los primeros pasos de los compuestos poliméricos en la construcción naval.

La matriz de los compuestos poliméricos son termoplásticos, que conservan sus propiedades durante el calentamiento y enfriamiento repetidos, y resinas termoendurecibles, que adquieren una estructura determinada de forma irreversible al calentarse.
Los materiales compuestos poliméricos (PCM) más comunes utilizados en la construcción naval son:

• Plásticos reforzados con vidrio que contienen hasta un 80 % de fibras de vidrio de silicato. Se caracterizan por su transmitancia óptica y de radio, baja conductividad térmica, alta resistencia, buenas propiedades de aislamiento eléctrico y bajo coste.

• Plásticos reforzados con fibra de carbono con fibras de carbono artificiales o naturales basadas en derivados de celulosa, petróleo o carbón. Son más ligeros y resistentes que la fibra de vidrio, no son transparentes, no cambian sus dimensiones lineales con los cambios de temperatura y son buenos conductores de la electricidad. Resisten altas temperaturas incluso en entornos agresivos.

• Plásticos de boro con fibras, hilos y haces de boro. Muy duros y resistentes al desgaste, no temen a las sustancias agresivas, pero no soportan el funcionamiento a altas temperaturas.

• Los compuestos metálicos se fabrican a base de metales no ferrosos como el cobre, el aluminio y el níquel. Se utilizan fibras metálicas o monocristales de óxidos, nitruros, cerámicas, carburos y boruros como relleno. Gracias a esto, se obtienen compuestos con propiedades físicas superiores a las del metal puro original.

• Los compuestos cerámicos se producen sinterizando a presión la masa cerámica original con la adición de fibras o partículas. Si se utilizan fibras metálicas como relleno, se obtienen cermets. Se distinguen por su resistencia al choque térmico y su alta conductividad térmica. Los cermets se utilizan para producir piezas resistentes al desgaste y al calor, como turbinas de gas, piezas de sistemas de frenos y barras de combustible para reactores nucleares.

A pesar de su baja densidad, los PCMs tienen altas características mecánicas. La resistencia a la tracción de los aceros es de aproximadamente 240 MPa, la de las aleaciones de aluminio, de 50 a 440 MPa, y la de los PCM, de 70 a 1 MPa.
Otras ventajas del PCM en comparación con los metales incluyen, en particular:

• No magnético y radiotransparente;
• Resistencia a la putrefacción y la corrosión;
• Posibilidad de regular las propiedades del material variando la estructura de refuerzo;
• Multifuncionalidad lograda mediante la introducción de diversos modificadores en el material;
• Resistencia a los efectos de los organismos marinos;
• Costos operativos reducidos debido a la ausencia de corrosión;
• Alta resistencia a la vibración de las estructuras.
• Baja gravedad específica;
• Altas propiedades de aislamiento térmico;
• Retardante de llama (con propagación lenta de la llama en la superficie);
• Menor visibilidad de radar para buques de fibra de vidrio;
• Alta facilidad de mantenimiento.

Ya en 1938, en la URSS, bajo la dirección del profesor B. A. Arkhangelsky, se fabricaron las primeras hélices con un diámetro de 0,42 y 0,63 m a partir de textolita y textolita reforzada con chapa de acero. Sin embargo, estas hélices aún no ofrecían la fiabilidad necesaria.

En la década de 1960, se crearon en la Unión Soviética plásticos reforzados con fibra de vidrio de epoxiamina de la marca STET, con propiedades de alto rendimiento. Sobre esta base, se desarrollaron y patentaron diseños y tecnologías de fabricación para hélices de barcos y sistemas de propulsión de aerodeslizadores, que posteriormente se instalaron y operaron con éxito en cientos de buques.
Ya en la década de 1950, se crearon en nuestro país materiales poliméricos especiales para rellenar huecos de ensamblaje en la construcción y reparación naval. Se utilizaron como juntas de ajuste poliméricas durante la instalación de diversos motores y mecanismos.


Junta de ajuste de polímero

Inicialmente, el uso de PCM se limitaba principalmente al uso de fibra de vidrio en la construcción de embarcaciones pequeñas (botes, lanchas pequeñas, yates de vela y motor), cercas para cabinas de submarinos resistentes, superestructuras de botes y embarcaciones pequeñas, carenados de antenas de sonar y carcasas radiotransparentes para antenas de radar. El recubrimiento de la superficie exterior de los cascos de embarcaciones pequeñas de madera con fibra de vidrio aumentó significativamente su durabilidad.

Por primera vez en la construcción de submarinos, el PCM comenzó a utilizarse en EE. UU. durante la modernización de los submarinos construidos durante la Segunda Guerra Mundial bajo el programa GUPPI (Gran Potencia Propulsiva Submarina). Se les incorporaron nuevas cercas para torres de mando y dispositivos retráctiles fabricados con fibra de vidrio de poliéster. Actualmente, la fibra de vidrio ocupa un lugar importante en el diseño de submarinos.


Submarino argentino "Santa Fe" (anteriormente estadounidense) con caseta de cubierta de fibra de vidrio

Más tarde, en los EE. UU. y varios países de Europa occidental, se comenzó a construir cascos de barcos y embarcaciones con un desplazamiento de hasta 900 toneladas a partir de fibra de vidrio de poliéster y materiales compuestos de polímero de tres capas (fibra de vidrio-plástico espumado-fibra de vidrio).

Desde la década de 1960, la fibra de vidrio se ha utilizado ampliamente en la construcción de buques de defensa contra minas. Esto se debió tanto a las propiedades no magnéticas de este material como a su mayor resistencia a las explosiones submarinas en comparación con los cascos de acero, así como a su menor peso. Dichos buques se construyen en Rusia y países europeos de la OTAN, así como en Japón, Corea del Sur, China y Taiwán.

En la URSS, el trabajo en la creación de fibra de vidrio marina comenzó a mediados de la década de 1950. Los primeros dragaminas soviéticos con cascos completamente de fibra de vidrio fueron los buques Izumrud del Proyecto 1252 con un desplazamiento total de 320 toneladas. En 1964, se entregaron tres buques de este tipo a la flota.


Buscaminas - proyecto 1252

Al mismo tiempo, surgió el problema de la reparabilidad del casco de fibra de vidrio del buque, ya que los métodos tradicionales de reparación utilizados en la construcción naval metálica no eran adecuados. La tecnología y los materiales empleados en la construcción de un casco de plástico en taller tampoco eran viables. El problema se solucionó utilizando un aglutinante especial que garantizaba su polimerización a temperaturas relativamente bajas y alta humedad ambiental. El casco del primer PMO, que sufrió un agujero de varios metros cuadrados como resultado de la colisión, se reparó utilizando esta tecnología en 24 horas.

Actualmente, se han generalizado las composiciones diseñadas para la reparación rápida de cascos compuestos de buques en el mar. Consisten en resina, endurecedor y fibra de vidrio. Además, es posible aplicar un parche en la zona dañada tanto en superficie como bajo el agua. La composición recupera el 90 % de su resistencia en una hora.
Desde 1967, la URSS (y posteriormente Bulgaria) comenzó a construir los dragaminas Korund del Proyecto 1258. Se construyeron un total de 92 buques del Proyecto 1258 y sus modificaciones.


Buscaminas - proyecto 1258

Desde 1989, se han puesto en servicio los dragaminas del Proyecto 10750 Zafiro (se construyeron 10 unidades). El casco del dragaminas está fabricado con fibra de vidrio monolítica formada por infusión al vacío.


Buscaminas - proyecto 10750

En octubre de 2016, el dragaminas principal del Proyecto 2018 "Alexandrite", con un desplazamiento total de 12.700 toneladas, construido en el Astillero Sredne-Nevsky (en 820 fue reclasificado como buque de navegación marítima), entró en servicio en la Flota del Báltico. Actualmente, ocho de estos buques ya están en servicio y cinco más están en construcción.


El dragaminas "Alexandrite" del proyecto 12700 durante las pruebas en el mar.

Una característica importante del nuevo buque es su diseño único, en particular la tecnología de fabricación del casco. El casco y la superestructura están fabricados con fibra de vidrio monolítica sobre resina epoxi mediante infusión al vacío. Simultáneamente, se estableció un récord tecnológico mundial durante la creación del dragaminas: por primera vez en el mundo, se fabricó un casco monolítico de fibra de vidrio con una eslora de casi 62 metros. La tecnología de fabricación del casco se desarrolló con la participación del Instituto Central de Investigación de Materiales Estructurales "Prometeo" y el Instituto Central de Investigación que lleva el nombre del académico Krylov.


Fabricación del casco del dragaminas del proyecto 12700 "Alexandrite"

Los preparativos para la construcción del buque líder comenzaron en 2007. Los dos primeros años se dedicaron al diseño y los tres restantes a las pruebas de la nueva tecnología de infusión al vacío de la planta.

El Astillero Sredne-Nevsky ha construido un catamarán de pasajeros del Proyecto 23290 "Griffin" con casco de fibra de carbono.


Catamarán "Griffin" proyecto 23290

En la década de 1980, la Oficina de Diseño y Tecnología Sudokompozit (Feodosia) fue la primera de la URSS en desarrollar y fabricar casetas de cubierta para buques de combate, fabricadas con materiales compuestos de polímero, para los pequeños buques de desembarco aerodeslizadores del Proyecto 12322 Zubr, que se construían en los Astilleros Primorsky (Leningrado) y More (Feodosia). Estas casetas contaban con blindaje y proporcionaban protección térmica y acústica a la tripulación y al personal de desembarco, además de un complejo de anillos de hélice (anillos de tobera) y tomas de aire para los ejes de los sobrealimentadores axiales.


Proyecto MDK 12322 "Bisonte"

Según el diseño de la Oficina Central de Diseño Marino de Almaz, las corbetas de los proyectos 20380 Steregushchiy, 20385 Gremyashchiy y 20386 Derzkiy se están construyendo en el Astillero PAO Severnaya Verf y el Astillero PAO Amur.


Corbetas de los proyectos 20380 (arriba) y 20385


Modelo del proyecto corbeta 20386

Una característica especial de estos buques es su superestructura, fabricada con materiales compuestos multicapa: fibra de vidrio multicapa ignífuga y materiales a base de fibra de carbono. El diseño de la superestructura se desarrolló teniendo en cuenta los requisitos modernos de visibilidad en los rangos de radar e infrarrojos, lo que redujo la superficie de dispersión efectiva (ESR) circular promedio de los buques aproximadamente tres veces en comparación con buques similares, y la probabilidad de ser atacada por misiles de crucero antibuque se redujo de 0,5 a 0,1.

El 17 y 18 de diciembre de 2021, durante la fase de preparación para la botadura, se produjo un incendio en la corbeta Provorny, en construcción en el astillero Severnaya Verf. Como resultado, la superestructura compuesta del buque quedó prácticamente destruida, y la estructura integrada de la torre y el mástil, hecha de aleaciones de aluminio y magnesio, también se incendió.

Sin embargo, se afirmó que el compuesto de la superestructura quemada era un material no inflamable. Por lo tanto, surgió una versión de que se utilizaron medios inadecuados para extinguir el incendio, lo que provocó una reacción química.


La superestructura quemada de la corbeta "Provorny"

El uso de PCM permitió crear un marco intermedio compuesto que absorbe las vibraciones para las unidades de engranajes diésel de las corbetas, lo que, al reducir el nivel de ruido de los mecanismos de la planta de propulsión, redujo la visibilidad del buque en el rango hidroacústico.


Bastidor intermedio compuesto para una unidad de engranaje diésel de una corbeta

Los PKM también se han utilizado ampliamente en las fragatas clase Almirante Gorshkov del Proyecto 2006, que han estado en construcción en el astillero Severnaya Verf de San Petersburgo desde 2023.


Fragata "Almirante Gorshkov"

Están equipados con una superestructura fabricada con materiales compuestos a base de cloruro de polivinilo y fibra de carbono. Gracias a esto, y a la arquitectura original de la superestructura, fue posible reducir significativamente su visibilidad radar y óptica.

Un ejemplo interesante del uso de PKM son las corbetas furtivas suecas de clase Visby (construidas por el astillero Kockums; el buque líder se incorporó a la flota en 2002).




Corbeta clase Visby

El casco del buque está fabricado con paneles sándwich: una capa intermedia de PVC y capas exteriores de fibra de carbono reforzada con un aglutinante de éster de vinilo. La tecnología para la fabricación de estas estructuras fue desarrollada por Kockums.

Gracias al uso de PCM, el peso del casco se redujo en un 50 % en comparación con uno metálico, y tanto gracias al PCM como a la elección de formas óptimas, su visibilidad radar se redujo drásticamente. Además de absorber las ondas de radio del radar, los haces de carbono garantizan su dispersión, lo que ayuda a reducir el nivel del campo radar secundario del buque. También se redujeron los campos ópticos, magnéticos y térmicos.

Gracias a esto, incluso sin el uso de guerra electrónica, el buque puede ser detectado a una distancia de tan solo 22 km en calma y 13 km en mar gruesa. Con el uso de guerra electrónica, estos valores se reducen a 8 y 11 km, respectivamente.

Una solución técnica excepcional en el campo de la aplicación de PCM es, sin duda, la superestructura de los superdestructores estadounidenses del tipo DDG-1000 "Zumwalt" (desplazamiento de 15 toneladas). La masa de la superestructura de siete niveles de estos buques, con unas dimensiones de 000 x 48,8 x 21,3 m, es de 19,8 toneladas. Los tres primeros niveles son de acero y los cuatro superiores, de paneles sándwich planos. El material de los paneles es relleno de balsa de 900–50,8 mm de espesor, revestido con capas de fibra de carbono sobre un aglutinante de viniléster de 76,2 mm de espesor y blindaje de Kevlar.


Transporte de la superestructura del destructor DDG-1000 “Zumwalt”


Destructor DDG-1000 “Zumwalt”

Un ejemplo del uso de la fibra de carbono en la construcción naval civil es el exclusivo superyate de tres cascos a motor "Khalilah", construido en 2015 en el astillero Palmer Johnson (EE. UU.), cuyo casco está fabricado íntegramente en fibra de carbono. Sus dimensiones principales son 49,5 x 11,0 x 2,1 m, su tonelaje es de 485 TRB y su velocidad es de 24 nudos.



Superyate de tres cascos “Khalilah”

Además de en las estructuras de los cascos de los barcos, los compuestos poliméricos se utilizan en el cercado de dispositivos retráctiles, estabilizadores y palas de timón de submarinos, en los cascos resistentes de vehículos submarinos, en ejes de hélice y hélices, tuberías, cilindros de aire de alta presión, mástiles, desde yates de vela hasta grandes buques militares.


El vehículo submarino Vityaz, que llegó al fondo de la Fosa de las Marianas. Su casco está construido con PKM.

Los cojinetes PCM que funcionan con lubricación por agua se utilizan ampliamente en la construcción naval (cojinetes de bocina, cojinetes de mecanismo de gobierno, etc.) debido a su alto nivel de respeto al medio ambiente, propiedades de amortiguación, diseño sencillo y larga vida útil. Durante su funcionamiento, estos elementos estructurales suelen operar en condiciones de lubricación deficiente y, en ocasiones, en ausencia total de un entorno lubricante.

Un ejemplo de este tipo de PCM es el material nacional SVCh 307, un material compuesto termoplástico a base de tereftalato de polietileno (PET), reforzado con un complejo de aditivos especializados.

Fuentes


  1. Z. P. Bonduryansky et al. Buques de hormigón armado de navegación marítima (diseño del casco). L.: "Construcción naval", 1966.
  2.  Eliseeva O. V. y otros. Materiales compuestos en la construcción naval. "Revista electrónica científica y práctica Alley of Science" n.º 3 (54) 2021.
  3.  Meleshin M. A. y otros. Experiencia en el uso de materiales compuestos en la construcción naval. Boletín de la ASTU. Serie: Ingeniería y tecnología marina. 2022. n.º 2.
  4.  Safin, V. N. Materiales compuestos: texto de conferencias. Cheliábinsk: Centro editorial de SUSU, 2010.
  5.  Kushner V. S. Ciencia de los materiales. Omsk: Editorial de OmskGTU, 2008.
  6.  Zazimko V. Aplicación de materiales compuestos como impulsor de los sectores de la industria de defensa. "Nuevo orden de defensa. Estrategias",
  7.  7de abril de 2017. Introducción a la disciplina: Materiales compuestos. Clasificación | Sitio web de aprendizaje a distancia - MOODLE KNITU (KHTI)